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看看超声波焊接机的这些焊接常识,你都知道吗?

2022-08-11 14:23

1、强度达不到要求的标准。当然,我们要明白,超声波焊接的强度永远达不到一体式成型的强度。我们只能说接近于一体式成型的强度,而焊接强度的要求标准须依靠多个合作。塑料材料:ABS和ABS相互融合的结果肯定比ABS和PC相互融合的结果强,因为两种不同材料的熔点不一样,当然融合的强度也不一样。虽然我们讨论ABS和PC是否可以融合在一起?我们的回答是,焊接是可能的,但焊接后的强度是我们想要的吗?不一定!另一方面,如果ABS和尼龙,PP和PE融化呢?如果超声波喇叭瞬间发出150度的热能,虽然ABS材料已经融化,但尼龙、PVC、PP和PE只是软化。我们继续加热到270度以上。此时,尼龙、PVC、PP和PE已经达到超声波焊接温度,但ABS材料已经分解成另一种分子结构!

通过以上讨论可以得出三个结论:

1.相同熔点的塑料材料焊接强度越高。

2.塑料材料的熔点差越大,焊接强度越小。

3.塑性材料的密度(硬)越高,焊接强度越高,密度(高韧性)越低。


2、产品表面有伤痕或裂纹在超声波焊接操作中,产品表面常有伤痕,接头处有断裂或裂纹。

因为超声波操作有两种情况:

1.高热能直接接触塑料制品表面

2.振动传导。

因此,当对塑料制品施加超声振动时,制品表面容易发生烫伤,肉厚较薄的塑料柱或孔在1m / M内也容易产生裂纹。这是超声操作的先决条件,也是不可避免的。另一方面,由于超声波输出能量(延伸台和喇叭上模)不足,将振动摩擦能量转化为热能时,需要较长时间焊接,以积累热能弥补输出功率不足。这种焊接方法不是瞬间就能获得的振动摩擦热能,而是需要通过焊接时间积累热能,使塑料制品的熔点达到焊接效果。这样会造成热能在产品表面停留时间过长,积累的温度和压力也会造成产品被烫伤、破碎或破碎。此时须考虑功率输出(段数)、焊接时间、动压等匹配因素,才能克服这种操作缺陷。

解决方案:

1.减少压力。

2.减少延迟时间(早期振动)。

3.减少焊接时间。

4.参考媒体封面(如PE袋)。

5.模具夹具表面处理(硬化或镀铬)。

6.减少机器零件的数量或减少上模的膨胀率。

7.对于容易开裂、破碎的产品,夹具应做成缓冲,如软树脂或盖软木(此项不影响焊接强度)。

8.易碎品的直角加R角。


3、产品变形变形。这种变形有三个原因:

1)本体与待焊物体或盖之间的角度或弧度不匹配

2)产品肉质厚度薄(2m / M以内),长度在60m / M以上

3)因注塑压力等条件造成产品变形变形

所以当我们的产品被超声波操作变形时,从表面上看似乎是超声波焊接的原因。然而,这只是一个结果。塑料制品焊接前的任何因素,焊接后会形成什么样的结果。如果没有对主要原因进行讨论,就会花很多时间来处理错误的药物问题。此外,在超声波间接导通焊接操作(非直接焊接)中,6kg以下的压力不能改变塑料的轫致辐射和惯性。因此,焊接前不要试图用强压力(焊机压力为6kg)来改变变形,包括用模具夹具强制挤压。也许我们也会陷入一个盲点,那就是我们会从表面去探究变形的原因,也就是在焊接前肉眼是看不到的,但是在完成超声波焊接后,我们会清楚的发现变形。原因是在焊接前,由于导电焊接线的存在,很难发现产品的各种角度、弧度和剩余材料的累积误差。然而,超声波焊接完成后,肉眼似乎可以看到。

解决方案:

1.降低压力(压力低于2kg)。

2.减少超声波焊接时间(降低强度标准)。

3.增加硬化时间(至少0.8秒)。

4.分析是否可以局部调整上下超声模态(如不需要)。

5.分析产品变形的主要原因并加以改进。


4、产品内部部件损坏。超声波焊接后产品损坏的原因如下:

1)超声波焊机的功率输出太强

2)超声波能量放大器的能量输出太强

3)超声波透射振动使下模夹具受力点悬空损坏

4)塑料制品的高度和细度与底部成直角,缓冲和输送能量的R角没有设置

5)超声波加工条件不正确

6)塑料产品的立柱或易损部位应放置在塑料模具分型线上

所以当我们的产品被超声波操作变形时,从表面上看似乎是超声波焊接的原因。然而,这只是一个结果。塑料制品焊接前的任何因素,焊接后会形成什么样的结果。如果没有对主要原因进行讨论,就会花很多时间来处理错误的药物问题。此外,在超声波间接导通焊接操作(非直接焊接)中,6kg以下的压力不能改变塑料的轫致辐射和惯性。因此,焊接前不要试图用强压力(焊机压力为6kg)来改变变形,包括用模具夹具强制挤压。也许我们也会陷入一个盲点,那就是我们会从表面去探究变形的原因,也就是在焊接前肉眼是看不到的,但是在完成超声波焊接后,我们会清楚的发现变形。原因是在焊接前,由于导电焊接线的存在,很难发现产品的各种角度、弧度和剩余材料的累积误差。然而,超声波焊接完成后,肉眼似乎可以看到。

解决方案:

1. 提前超声振动产生时间(避免接触振动)。

2. 降低压力,减少超声波焊接时间(降低强度标准)。

3.减少功率段或小功率机器的数量。

4. 降低超声结晶器的膨胀率。

5. 底模板受力部位应垫橡胶。

6. 底模与产品不得有悬空或间隙。

7. 牛角(上模)切断后重新测试频率。

8. 上模切好后粘弹性材料。


5、产品有溢出或毛刺。超声波焊接后产生溢出或毛刺的原因如下:

1)超声波功率太强

2)超声波焊接时间过长

3)气压(动力)过高

4)上模下压(静)过大

5)喇叭能量膨胀比过大

6)塑料制品熔断线过外侧或过高或过厚

以上六项是超声波焊接后产品产生材料溢出和毛刺的原因。然而,关键的是第6条超声引信线的开通。一般在超声波焊接中,气压在2-4kg左右。根据经验,好的超声波导熔断线是0.4-0.6m/m的底部×高度:0.3 ~ 0.4m/m,例如:该型Δ,尖锐角度约为60°。超过此值会导致超声波焊接时间、压力、机器或上模功率增加,从而形成上述材料溢出和毛刺的原因。

解决方案:

1. 降低压力,减少超声波焊接时间(降低强度标准)。

2. 减少功率段或小功率机器的数量。

3. 降低超声结晶器的膨胀率。

4. 利用超声波机进行微调、定位、定位。5. 修改超声波导熔断器。


6、焊接后的产品尺寸不能控制在公差范围内在超声波焊接中,产品无法控制在公差范围内,原因如下:

1)机器稳定性(能量转换不增加安全系数)

2)塑料制品变形超出超声自然融合范围

3)夹具定位或轴承受力不稳定

4)超声波上模能量膨胀输出不匹配

5)焊接工艺条件未增加安全系数

解决方案:

1.增加焊接安全系数(按焊接时间、压力、功率排序)。

2.开启微调固定螺丝(控制在0.02m/m)。

3.检查超声波上模输出能量是否充足(不足可增加段数)。

4.检查夹具定位及产品承载能力是否稳定。5. 修改超声波导熔断器。

7.超声波塑料焊接水密熔丝(焊丝)设计


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